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热煨弯管制造工艺

【提要形貌】为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严酷程序治理，特制订该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，接纳中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造历程。

为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严酷程序治理，特制订该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，接纳中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造历程。

热煨弯管制造工艺

1.总则

为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严酷程序治理，特制订该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，接纳中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造历程。

2.依据标准

SY/T 5257-2012《油气运送用钢制弯管》。

3.制造工艺

热煨弯管制造工艺流程如下：

原质料入厂磨练 → 煨制前准备 → 煨制 → 坡口 → （热处置惩罚）→制品磨练

3.1原质料入厂磨练

3.1.1弯管用钢管必需切合响应钢管制造标准的划定。并应有制造公司质量证实书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等举行检磨练收。

3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证实书是否相切合。凭证标准和需方的要求对化学成份剖析，力学性能剖析、金相组织剖析举行复检。

3.1.3钢管外貌应平滑，不得有结疤、高低、不平、裂纹、重皮等缺陷，不得有过烧征象保存。

3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞征象爆发。

3.2煨制前准备

3.2.1煨制装备接纳中频液压推制机，凭证管道口径和曲率半径的差别举行工装的准备和装夹。

3.2.2若差别口径，曲率半径的弯管煨制时，一样平常凭证从小到大或从大到小的加工顺序准备工装。

3.2.3卡具必需包管在夹管时的有力夹紧，确保无滑动和松懈变位征象。

3.2.4调解摇臂，使卡头的笔直中心线到摆臂牢靠轴心的距离公差控制在2mm之内，从而包管弯管曲率半径。

3.2.5选择或制作响应规格的中频感应圈，感应圈喷水角度为笔直线至钢管前进偏向侧45°左右，喷水孔接纳Φ1mm或Φ1.2mm钻头打孔，喷水孔均布于感应圈内侧一边，凭证感应圈巨细调理孔的间距，感应圈越大，孔间距越大。

3.3煨制

3.3.1钢管上线后对直管段长度和盘算所得弯曲部分的长度举行画线。

3.3.2直管段长度应切合下列要求：DN≤500mm的弯管，直管段不小于250mm；DN＞500mm的弯管，直管段不小于500mm；若需方有要求，则按需方要求协商一致。

3.3.2包管钢管被可靠定位并夹紧，选用摇臂强度要抵达使用要求，在生产中不爆发变形。

3.3.3凭证弯管口径、壁厚和曲率半径选择合理的中频输出功率和推制速率�？诰逗捅诤裨酱�，需要的中频功率越高，曲率半径越小，推制速率应响应降低，以包管内弧质量和圆度。

3.3.4在煨制历程中不应有任何中止停留。

3.3.5用直缝钢管煨制时，如设计图无要求，其焊缝宜位于弯管中性面周围的外弧侧或内弧侧距中性面5°～10°规模内。

3.3.6冷却水应接纳清洁自来水，冷却水经管路回流到冷却池冷却后循环使用。

3.3.7批量加工时，为了便于区分和查找，煨制成型后应将弯管的口径、壁厚、曲率半径、角度和材质等标识在显著位置。等所有工序完成后按需方要求或标准举行正规标识。

3.4坡口

3.4.1坡口接纳机械式坡口或火焰自动切割器切割坡口。

3.4.2当设计图对管端坡口有划准时，应切合设计图纸要求。

3.4.3当弯管壁厚大于与之相焊接的直管壁厚2mm时，应接纳内削边形式，内坡角度不大于15°。

3.5热处置惩罚

3.5.1热煨碳钢弯管一样平常不需热处置惩罚。

3.5.2对L415或X60及以上钢级和处于酸性情形的弯管应举行热处置惩罚。其他钢级或钢号的弯管由制造商与购方商定在弯制后是否需要举行热处置惩罚。

3.5.3对公称直径大于或即是100mm，或壁厚大于或即是13mm的中、低合金弯管，应按设计文件的要求举行热处置惩罚。

3.6制品磨练

3.6.1弯管内外外貌应平滑，无尖锐缺口、分层、刻痕、结疤、发裂、折叠、撕裂、裂纹、裂痕等缺陷和缺欠，若允许修磨，则修磨处应圆滑。

3.6.2弯管外貌应无硬点，无过热、过烧保存。

3.6.3壁厚减薄率、圆度、弯曲角度、弯曲半径等几何尺寸和几何形状误差应切合标准要求。由质检员举行丈量磨练并填写《钢制弯管磨练纪录表》。

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